改善轴承钢锻造后的不均匀组织，获得良好的机加工性能，并为淬火做好组织准备，以便淬火、回火后获得的组织及性能，轴承钢都要进行球化退火处理。一般采用连续球化退火或等温球化退火，由于连续球化退火存在碳化物不均匀、能耗高等缺点，而逐渐被淘汰，等温球化退火大大缩短了工艺时间，能够灵活控制各个温度点，从而获得稳定均匀的球化组织。

本文主要介绍保护气氛辊底炉的结构特性，及其在轴承钢等温球化退火工艺中的控制应用，由于设备具备抽真空系统，有效隔离了进出料过程中空气造成的工件氧化，同时炉内通入保护气氛，并采用氧探头控制碳势，有效解决了工件脱碳问题。

1）降低硬度，一般要求GCr15：179～207HBW；GCr15SiMn：179～217HBW。

（2）获得细小均匀的粒状珠光体组织，退火组织的碳化物呈球状，按碳化物分布及形态，组织级别一般分为1级欠热、2～4级合格、5级碳化物不均匀和6级过热。

（3）脱碳层不大于单边最小加工留量的2/3。

后锁气室通过抽真空，隔离进出料时的空气进入，避免对炉内气氛的影响。

加热区完成工件由原始片状珠光体组织转变为奥氏体组织，并将碳化物大部分熔解进入奥氏体中，为球化转变做好准备。

中间门将加热区与等温区隔离开，防止互相干扰。

等温区完成工件由奥氏体缓慢转变为球状珠光体组织，等温区进料端设计了风冷套降温系统，将工件温度迅速降低到低于珠光体开始转变温度，大大缩短了工艺时间。

降温区将结束组织转变的工件迅速降温至＜180℃，防止工件出炉产生微量氧化，降温通过布置在炉壁两侧的水冷套和变频循环风扇完成。

（2）生产线各区配备温度及碳势控制仪表，所有机械动作采用PLC自动控制，过程参数、料盘信息及生产过程由上位机监控记录完成，永远保存备查，全部生产过程只需配备一名操作者。

辊底炉传动系统采用变频控制，能够实现不同产品的工艺周期可调。