近年来各大主机厂已经逐渐把考量白车身焊点强度的NQST值、车身符合率IQG值以及白车身AUDIT值作为白车身三大主要质量指标，作为衡量白车身质量状态的主要标准之一。
新车型的NQST值是通过整车破坏性检验得出的，但通常在新车型调试过程中，调试工程师在现场首先根据经验数据设置焊机焊接参数，然后使用同材质同板厚同层数的试板进行试焊，然后对这些试板进行撕裂，验证合格后，再进行整车焊接，最后将整车送往实验室使用专业的设备（液压张力机等）进行破坏性撕裂试验。
通常的试验方法
普通的焊接试板通常都是200×50mm的标准，在使用试板调试参数时，通常是将试板交叉重叠在一起，焊接后人工扭开，通过母材的撕裂程度，判断焊点的连接强度。
随着新车型越来越多，调试时间要求越来越短，对员工人身安全的保护也越来越强，迫切需要摈弃这种原始的方法，寻找一种省时省力，而又安全便利的器械或方法。下面为大家介绍一种新的工具——便携式焊点撕裂器。
图1 焊点撕裂器
便携式焊点撕裂器
1.便携式焊点撕裂器的原理
首先，焊点在整车上承受的应力以拉应力为主，并且整车NQST的检验方法也是依靠拉应力对焊点进行剖坏的，所以撕裂器对焊接试板的焊点应该施加拉应力，这样得出的焊接参数才能更接近实际需求。
其次，在调试过程中，针对每种不同材质、板厚和层数的焊接参数都需要使用焊接试板进行验证。基于员工操作安全考虑，焊点撕裂器应该在装夹试板的时候便于操作，在撕裂试板焊点时应较为省力，这样的设备才具有实际操作的可行性。
最后，对于每一个工位的每一把焊钳，受到焊机、焊钳制造误差影响，即使焊接的对象完全一致，其焊接参数也必须单独验证，不可直接引用。这就导致焊点撕裂器必须轻便小巧，可以随时携带到每个工位，并且尽量没有其他需求（例如：公用动力等）。
2.便携式焊点撕裂器
图1为焊点撕裂器示意图，在一个小型台架上，一端固定一个夹持器，上端活动压头可手动压紧；另一端中部固定一支架，支架中间开一个螺纹通孔，螺纹孔中心与夹持器固定部分的上端面平齐；在支架中间有一丝杆，丝杆一端是手动摇柄，另一端安装一个小型夹持器，与丝杆之间是软连接，并可以拆卸。
将焊接试板搭接之后，打点焊接，将焊好的试板一端固定在固定端的夹持器中，另一端固定在丝杆上的夹持器中，通过手动摇柄施加拉力，从而撕裂焊点，根据焊点的撕裂状态验证焊钳的焊接参数。
3.便携式焊点撕裂器的使用验证
（1）两层板的使用情况
两层板焊接，具体操作情况如图2所示。
图2 两层板焊接撕裂
对于待调试焊钳，首先根据焊接板件的材质和厚度，参照经验焊接参数输入初始参数，然后将试板一和试板二交叠放置进行焊接。然后，通过焊点外观对焊接效果进行判断，对于存在明显焊接缺陷的试板，如：飞溅过大、焊核过小以及焊穿等，可以直接判断不合格；最后根据判断调整焊钳压力、焊接时间和焊接电流等参数。在初步调整之后，通过外观判断焊点基本合格，再使用焊点撕裂器进行破坏性检验。
对于初步判断焊接合格的试板组，首先将试板一固定在固定端夹持器上，用活动端的夹持器夹紧试板二，并确认两个夹持器的着力点基本保持在一条直线上；然后摇动手动摇柄对焊接试板组施加拉力，直至撕裂焊点，再通过焊点撕裂情况对焊接参数进行相应的微调；再次撕裂进行验证，最终获得合格的焊接参数。
对于多层板的使用，与两层板的使用情况基本一致，首先都是通过经验对其外观进行判断，确认初步合格；在做撕裂试验时，首先将多层板叠放时，要错开角度，保证每一层板都有夹持器的夹持空间，然后按照顺序进行撕裂，再根据撕裂结果对焊点的合格型进行判断，从而确定焊钳参数。
结语
本文提出的这种便携式焊点撕裂器不仅在新车型调试过程中可以很方便地检测焊钳的参数是否达到要求，判断白车身焊点是否能达到质量要求，而且在整车生产过程中，如果发现整车生产中有焊点异常，也可以使用这种焊点撕裂器去验证异常焊点对应焊钳的参数，然后进行相应调整，从而避免任何问题都要通过整车剖解来验证，浪费时间和精力。
