近日，中国铁建二十二局集团四公司在承建国家重点铁路建设项目——沪昆高速铁路客运专线贵州段工程中，认真组织第一线技术工人施工，采用新技术、新工艺、新设备、新材料，大胆搞技术改进，成功研制出两项钢筋笼滚焊机机械改进技术——钢筋笼滚焊机不等截面主筋接头短钢筋端头定位器技术、钢筋笼滚焊机不等截面主筋接头短钢筋端头固定器技术，解决了桥梁工程施工中的关键性技术难题。这两项技术成果获得国家技术专利。

      新建沪昆高速铁路客运专线贵州段全长559.5双线公里，工程设计最高时速为350公里，于2010年10月开工建设，预计在2016年初全线建成通车运营。

      沪昆高速铁路客运专线贵州段12标全长48.32公里，隧线比高达66.7%，桥隧高达87.2%，包含Ⅰ级风险隧道一座、Ⅱ级风险隧道2座，线路横贯六盘水市盘县。其中该公司担负桥梁工程的虎跳河多线特大桥由于长大隧道影响架梁，设计同时有变宽连续梁的支架现浇和简支梁的移动模架施工。软桥哨嘟嘟河大桥全长191米，山势陡峭、河谷深，受现有高速公路影响，交通极为不便。沙坡特大桥全长1297.49米，上跨现有高速公路，3处桥墩位于匝道内；何家地大桥全长418米，工程任务量大、安全风险大、技术难点多、质量控制难度大。

      钢筋笼主筋箍筋间距大、质量难控

      在桥梁工程施工中，钢筋笼加工是桥墩桩基础施工的最重要环节。长期以来，桥梁钻（挖）孔灌注桩钢筋笼加工基本上是采取手工作业的方式进行，由于人员的不固定性，往往会导致加工质量不稳，特别是主筋、箍筋间距不规范，顺直度质量难以控制，影响到工程施工的工期与质量。而且随着工人工资的增加，钢筋笼加工成本越来越高。

      对此，项目部引进钢筋笼滚焊机进行钢筋笼集中加工，但在加工过程中仍发现存在以下不足，制约着加工速度及钢筋笼质量：一是本标段钢筋笼设计箍筋均采用φ8钢筋，间距15厘米布置。桩顶以下3米~5米范围内φ10钢筋，间距10厘米加密，而钢筋笼滚焊机只设置一个调直机，反复调换φ8、φ10钢筋影响加工速度；二是滚焊机上钢筋笼成型后，加强箍筋仍需在地面滚动焊接，占用场地，影响钢筋笼质量；三是滚焊机操作平台与第一个钢筋支架间距较大，且滚动固定点只有一个，加工过程中主筋容易出现麻花状，钢筋加工到尾部时，这部分钢筋容易压弯变形。

      技术革新解决钢筋不能成型问题

     针对滚焊机的不足，该公司沪昆高铁客专项目部钢筋加工厂钢筋加工班长张玉荣组织技术工人们开展小改革、小发明活动，根据滚焊机盘条底座情况，经3天3夜的摸索，加工了一个用于φ10钢筋的底座，另外从厂家再购进一台钢筋调直机，自己动手安装在滚焊机上，此即钢筋笼滚焊机不等截面主筋接头短钢筋端头定位器，从而解决了操作中φ8、φ10钢筋不能同时成型、影响加工速度的问题。

      钢筋笼滚焊机不等截面主筋接头短钢筋端头固定器的研发也是大费功夫。他带领技术工人们现场成功研制出人工滚焊机平台、钢筋固定器投入使用，解决了钢筋笼地面滚动焊机及操作处滚动轴与钢筋支架距离较大的问题。

      钢筋笼滚焊机不等截面主筋接头短钢筋端头定位器、钢筋笼滚焊机不等截面主筋接头短钢筋端头固定器这两项技术改进成果，应用于施工，确保了施工人员安全，确保了工程建设质量，减少了人员投入。

      按以往采用手工作业，建设一个钢筋笼加工厂最少需要施工人员70名，而现在只需要施工人员10名。工程减少了劳动强度。按常规方法，钢筋笼加工全部用人力，而现在是半机械化施工，提高了工效。按常规施工方法，制作直径1.25米、主筋20根、长8.68米的钢筋笼1天只能做4个，而现在制作出一个同样的钢筋笼只需要40分钟。

     这两项技术成功应用，已为沪昆高速铁路客运专线贵州段虎跳河多线桥、沙坡特大桥、何家地大桥共现场生产钢筋笼1000多个，总长4万多米，且全部生产的钢筋笼质量合格率100%，被业主确定为免检产品。

      从工程建设以来，先后有多家单位派有关施工技术人员到该公司钢筋笼加工厂观摩学习。目前，这两项技术革新成果在沪昆高速铁路客运专线贵州段工程建设中全面推广应用，取得显著成效，为以后的高速铁路客运专线桥梁工程建设提供了科学借鉴。